Arbeitsorganisation des Lean Production Konzepts

Inhaltsangabe:Einleitung: Mit der Veröffentlichung der vom Massachusetts Institut of Technology (MIT) vorgelegten Studie zur zweiten Revolution in der Automobilindustrie wurden erstmals die Produktivitätsrückstände der westlichen Automobilhersteller gegenüber dem japanischen Produktionssystem populär-wissenschaftlich manifestiert und die Manager der westlichen Automobilindustrie zum Handeln aufgerufen. Dieses System der Produktionsorganisation für das die Autoren der Studie den Begriff Lean Production wählten wird heute von der Mehrzahl der westlichen Automobilunternehmen als das Produktionssystem der Zukunft angesehen. Der theoretische Teil der Arbeit beschäftigt sich deshalb mit den Elementen dieses Systems. Im Kontext einer globalen Reorganisation beschloss die Ford Motor Company im Jahre 1995 die Prinzipien der Lean Production in ein unternehmensweit einheitliches Produktionssystem einfließen zu lassen. Zum europäischen Leadplant für die Implementierung dieses neuen Produktionssystems wurde das Werk in Saarlouis bestimmt. Die neue Arbeitsorganisation gilt dabei als das Herzstück des Systems. Gruppenarbeit dominiert heute da wo vor wenigen Jahren die Einzelarbeit noch als unüberwindbar galt. Die ersten ökonomischen und sozioökonomischen Vergleiche manifestieren bereits signifikante Vorteile zugunsten der neuen Arbeitsorganisation. Die Bewertung der Gruppenarbeit durch die Beschäftigten ist allerdings durch Ambivalenzen geprägt. Kritisiert werden vor allem die höhere Arbeitsbelastung und eine Verschlechterung der sozialen Beziehungen zwischen den Arbeitern. Mehrheitlich einig sind sich die Akteure allerdings darin dass die neue Arbeitsorganisation interessanter als die substituierte Form der Einzelarbeit ist. Darüber hinaus wird das Konzept von den Mitarbeitern des Untersuchungsbereichs Trim durchaus besser bewertet als von den Akteuren des Bereichs Chassis. Diese Feststellung gilt in besonderem Maße für die Kolonnenführer und Meister. Wie passt