Prozeßoptimierung in der Produktion

Inhaltsangabe:Einleitung: Im Jahre 1990 erschienen die Ergebnisse des International Motor Vehicle Program (IMVP) einer Langzeitstudie über die Zukunft der Weltautomobilindustrie koordiniert vom Massachusetts Institute of Technology (MIT). Diese waren der Beleg für die schon länger vermutete erhebliche Überlegenheit der Japaner bezüglich Produktivität Flexibilität und Qualität. Womack/Jones/Roos die Herausgeber der MIT-Studie führten diese auf ein neues innovatives Produktionssystem der sog. „Lean Production zurück. Der Ausdruck „Lean Production läßt sich mit „schlanker Produktion übersetzten: „Schlank weil die Japaner innerhalb der Fertigung von allem weniger einsetzen. Sie benötigen nur die Hälfte des Fabrikpersonals die Hälfte der Fläche und brauchen nur halb solange zur Entwicklung eines neuen Produktes. Der Begriff der „Produktion ist jedoch in einem erweiterten Wortsinn zu verstehen. Das Konzept der Lean Production umfaßt den gesamten Wertschöpfungsprozeß eines Produktes angefangen bei der Entwicklung und Konstruktion über die Fertigung bis über die Unternehmensgrenzen hinaus zum Kunden. Somit wird auch deutlich daß diese Philosophie sich nicht auf ein einzelnes Unternehmen beschränkt sondern daß auch externe Partner von Unternehmen integriert werden. Westliche Unternehmen eingebunden in ihre statisch veranlagten Unternehmensphilosophien kamen aus der Dilemmasituation Qualität Zeit und Kosten nicht Heraus. Sie konnten nicht alle drei Ziele gleichzeitig erreichen. Doch die Japaner schafften es alle Dimensionen von Effizienz und Effektivität simultan zu verbessern. Besser noch sie blieben nicht auf dem Erreichten stehen sondern sichern sich ein langfristiges Wachstum. Diese Dynamik in der japanischen Unternehmensphilosophie beruht auf dem Konzept des permanenten Strebens nach Verbesserung. Die Aufgabe der Prozeßoptimierung ist es den gesamten Wertschöpfungsprozeß eines Produktes „schlank zu machen. Im Mittelpunkt stehen dabei die Verme